また今回は、予告と異なる内容になりますことをお詫び申し上げます。
前回製作した「人感センサーライト」（以下「Ver.1」）において、まとまった台数を製作することとなり、Ver.1 の手作りを前提とした設計では、対応が難しくなってきました。
そこで、生産性を考慮した設計に変更するとともに、Ver.1 からの改善点を反映した「人感センサーライトVer.2」（以下「Ver.2」）を製作しました。
１、仕様（変更点）
製作台数が多くなると、特にユニバーサル基板の手配線では対応し切れなくなり、また、手作業ゆえのミスも多くなってきました。
そこで、今回は生産性を高めるために、プリント基板をカスタムで起こすことを決め、同時に作業品質の向上を求めることにします。
次に、Ver.1 のメインLEDに対して、予想通り「眩しい」との指摘があったと同時に、「真暗中で点光源が一個では心もとない」という意見も頂きました。
また、モニタLEDに関しても、「昼も光ったほうが、正しく動作していることが確認できて安心」という指摘がありました。
※ これらは、電子マスカットさまのオリジナル版（以下「オリジナル版」）から、変更（改悪！）した箇所ばかりであり、改めて、オリジナル版の完成度の高さを痛感します・・・
さらに、Ver.1 が「デカい」と敬遠されており、自身も、「拡張機能（AC100V制御を想定）は、電池でこれだけ光れば、当面不要かな・・・」と感じていたので、今回を機に、小さいケースに変更することにします。
上記より、以下の仕様を前提に、設計・製作を進めることにします。
(1) メイン基板をプリント基板化し、作業効率および品質を向上する。
(2) メインLEDおよびモニタLEDの発光品質を改善する。
(3) 筐体を小型化する。
２、設計
2.1 回路
1項の通り、オリジナル版に、より近づく（戻る！）回路構成となりました。
多数のジャンパー線を手配線する作業から開放されますので、無理に回路の簡略化に走る必要も無くなります。
以下に回路図を示します。
昼間もモニタLEDが光るためには、IC2の入力側に配置することになりますが、人感センサ（S1）の出力では、とても駆動できません。
結局オリジナル版のとおり、初段モノマルチ(IC1の半分）を使用して光らせることにしました。
これにより、モニタLEDは、オン時間が一定のパルス点灯となります。
R5は、選択対象で、モニタLEDが昼間も光らせたいときは「a」を、夜間だけでよいときは「b」を実装して、何れのニーズにも対応できるようにします。
D3（メインLED）は、機械的に散光させる方法も考えましたが、製作効率が低下して本末転倒となります。もとより、個数に対する具体的要望がありますので、迷う余地なく一個追加して、二個構成にしました。
また、眩しさを回避するために、LEDの種類を変更しました（次項を参照）。
2.2 部品
メインLED、抵抗の他は、Ver.1 と同等です。
メインLEDは、同じシリーズで「電球色」の品があり、同一条件で眩しさが軽減されると感じましたので、当該品に変更しました。
抵抗は、パターン設計が容易となる（端子間にパターンを何本も引ける 次項を参照）ため、一回り大きい1/4W品にしました。
2.3 基板
発注する業者を探した結果、国内業者で単価も安い、名古屋 大須のユニクラフトに依頼しました。
ただし、同社において単価メリットの大きい「50mm×50mm」サイズに収めるため、パターンを設計し直しました。
以下に、そのパターンを示します。
基板穴の間隔は、ユニバーサル基板と共締めできるように（3.3項を参照）、41mmにしました。
※ 発注するためのデータを出力するために、基板設計ソフトウエア「PCBE」を最新版（導入時点 0.58.6）にバージョンアップしました。これにより、描画色やライブラリ描画が異なっています。
※ データは、同社サイト内 「PCBEを使ったプリント基板設計 PCBE操作マニュアル」 に従って用意しました。
以下のような基板が、出来上がってきました。
３、製作
3.1 基板
メイン基板に、以下のように実装します。
当然ながら、どんどん実装できます。さすがはカスタム基板です・・・！
※ Ver.1と同様に、LEDとCdS（照度センサ）を、チューブでかさ上げします。
※ 調整用のピンヘッダー（SW1）は、実は、ほとんど使用する機会がなく、当面未実装としています。
3.2 ケース
将来の拡張性を除外すれば、一回り小さい タカチSW-85 に充分収まります。
ケース加工も作業効率を上げる必要がありますので、トレーシングペーパーによる型紙を作成しました。
この型紙をSW-85 のフタ部に当てがい、千枚通しなどでポンチングします。
ポンチ点にドリルで穴あけします。
※ 穴径は、四隅ビス穴が 3.4mm、人感センサーが 11mm、モニタLEDが 4mm、他は6mmです。
3.3 組み立て
電池は交換時に大きな機械的ストレスがかかるので、支点となるケースに直接固定する必要があります。
よって、せっかくカスタム基板を起こしたのですが、Ver.1 と同じく、電池ボックスを一旦ユニバーサル基板に実装し、メイン基板と片側だけ共締めしました。
※ スペーサーは、左が 8mm＋5mm＋ワッシャー、右が、15mm です。
４、完成
動作確認を行い、ケース本体に嵌め込めば、完成です。
基板をカスタムで起こす作業は、個人では初めての経験でしたが、国内の業者に依頼したことと、当該業者が、使い慣れた「PCBE」のデータに対応していた（バージョンアップはしましたが）ため、至ってスムースに作業を進めることができました。
これにより製作効率が目立って向上し、当面の課題が解決したことは嬉しい限りです。
